Bloques de hormigón
Bloques de hormigón Los bloques de concreto o también llamados bloques de hormigón o unidad de mampostería de concreto (CMU), son utilizados principalmente como material de construcción en la fabricación de muros y paredes.
Sumario
Definición
Un bloque de cemento es uno de diversos productos prefabricados (la palabra "prefabricado" hace referencia al proceso en el que el bloque se forma y endurece, antes de ser llevado al lugar de trabajo) y comúnmente son elaborados con una o más cavidades huecas y en sus costados pueden ser lisos o con diseño. Los romanos comenzaron a utilizar el mortero de cemento en el año 200 a. C. para unir piezas de piedra en la fabricación de sus construcciones y su arquitectura.
En el periodo de reinado del emperador Romano, Calígula (37 d. C. - 41 d. C.), se utilizaron pequeñas piezas de hormigón prefabricado como material de construcción en la zona que comprende a la actual Nápoles, en Italia.
Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos se perdió durante la caída de su Imperio en el siglo quinto.
Y no fue sino hasta el año 1824 que el Inglés Joseph Aspdin desarrolló y patento el cemento portland, el cual se transformo en uno de los materiales principales del hormigón moderno.
De acuerdo a la historia, el primer bloque de concreto hueco fue diseñado por Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados Unidos. Después de 10 de experimentación, Harmon logró patentar su diseño en el año de 1900.
Los bloques que Harmon diseñó, tenían de medidas 8 pulgadas (20,3 cm) por 10 pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2 cm), y eran tan pesados que se tenían que alzar en su sitio con una grúa pequeña.
Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban fabricando bloques de hormigón tan solo en los Estados Unidos.
Para aquella época, los primeros bloques que se hacían se solían realizar a mano, y la capacidad de producción promedio era de 10 piezas/bloques por hora.
Actualmente, la elaboración de bloques de concreto es un proceso sumamente automatizado que es capaz de producir hasta 2.000 piezas por hora.
Materia prima utilizada para fabricar bloques de cemento
El concreto usualmente utilizado en la elaboración de bloques de hormigón es una mezcla de agua, arena, cemento portland y grava. Estos componentes combinados producen un bloque de color gris claro con una textura de superficie fina y una elevada resistencia a la compresión.
Materia prima bloques de cemento
Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques tiene una mayor cantidad de arena y una menor cantidad de agua y grava que las mezclas de concreto utilizadas para la construcción en general.
Comúnmente un bloque liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se utiliza para construir muros, paredes y tabiques que no resisten mucha carga.
Aditivos
Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que se usa para elaborar bloques también puede contener algunos químicos, los cuales son conocidos como aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o la trabajabilidad.
El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los bloques de cemento un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de los bloques se puede recubrir con un esmalte horneado para generar un diseño decorativo o para darle protección ante el ataque químico.
Fórmula para hacer bloques de cemento
Ya conocemos las materias primas que se utilizan para elaborar bloques de cemento, pero ahora debemos tomar en cuenta otra parte super importante, la cantidad de materia a utilizar.
Aquí te presentamos una tabla con información para fabricar diferentes cantidades de bloques:
Diseño de los bloques de concreto
Los tamaños y formas de los bloques más usados en el mundo, se han convertido en un estándar para garantizar la construcción uniforme de los edificios.
Es por ello que aquí te presentamos las características de los bloques de concreto estándar o más utilizados:
Medidas
Las medidas o dimensiones de los bloques de concreto más comunes se encuentran estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40 cm. De igual forma, algunos fabricantes de bloques ponen a disposición alguna modificación en el bloque básico para conseguir efectos visuales únicos o para ofrecer características estructurales especiales. Un ejemplo de este último puede ser un bloque especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través de la superficie de las paredes exteriores.
En este caso el bloque debe incorporar una mezcla impermeable que sea capaz de repeler el agua para reducir la absorción del concreto.
Tipos
El bloque al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que sería imposible listarlos cada uno, pero lo que si podemos hacer es clasificarlos de manera general de acuerdo a los tipos de bloques:
Tipos de bloques de concreto
De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos de forma horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el exterior.
Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran compartimentados. Este tipo de bloques se ocupan habitualmente cuando se quiere construir una pared de una sola hoja. De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen funciones estructurales.
Acabados
Además, aquí te mostramos una clasificación de los bloques según su acabado o diseño:
Acabados bloque de concreto " Bloque Normal para revestir " Bloque macizo " Bloque de columna " Bloque para muro armado " Bloque tipo H " Bloque en U " Bloque cara vista " Bloque liso " Bloque split " Bloque punta de diamante " Celosías " Hidrobloc " Bloques antihumedad multicámara
Proceso de fabricación
Una pregunta común entre las personas es: ¿Cómo se hacen los bloques de concreto?
Te comentamos que para cualquiera de las modalidades de fabricación de bloques de cemento las etapas son básicamente las mismas, a continuación te mostramos una listas con los pasos del proceso:
Realizar la Mezcla
La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades requeridas de cada material.
Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción de agua a la mezcladora.
El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
Moldeo
Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador de cangilones y se transporta a una tolva elevada.
Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra en la máquina de bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para empezar a formar los bloques. Máquina de hacer bloques
Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la máquina bloquera hacía un transportador de cadena.
Curado
Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.
Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas.
Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.
Almacenamiento
Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de bloques se desapilan para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada bloque y después se llevan hacía afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
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Fuentes
- bloqueras.org. Bloques de Concreto. Editorial Pueblo y Educación. La Habana, 2018.
